برنامه ریزی mrp چیست؟

تولیدکنندگان در ادوار مختلف همواره به دنبال بهینه‌سازی فرآیندهای تولید و کاهش اتلاف‌ها به کمک ابزارهایی نظیر برنامه ریزی ‏mrp بوده‌اند. برنامه ریزی منابع مورد نیاز تولید که شکل دیجیتالی شده‌ی آن را با نام نرم افزار mrp می‌شناسیم با ساز و کار مشخصی می‌تواند ابعاد مختلف تولید سازمان را به‌صورت هماهنگ پیش ببرد. اما هدف اصلی مدیران کسب و کارها از به‌کارگیری برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید در سازمان چیست؟ این برنامه‌ریزی چه هدفی را دنبال می‌کند و الزاماتش چیست؟ در کنار پاسخ به این سوال‌ها همچنین به دنبال کشف این موضوع می‌رویم تا ببینیم آیا این روش برنامه ریزی صرفا روی فرایندهای تولید تمرکز دارد یا بر فرایندها و ابزارهای جانبی مثل نرم افزار نگهداری و تعمیرات و ابزارهای این‌چنینی نیز تاکید دارد. در این مطلب قصد داریم به بیانی ساده برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد را بررسی کنیم و از امکانات و اثراتش بر فرآیندهای تولید بگوییم. پس تیم‌یار را تا انتها همراهی کنید تا:

• تعریف، اجزای سیستمی، کاربردها و اهمیت برنامه ریزی تولید را مرور کنیم
• مزایا و محدودیت‌های برنامه‌ریزی مواد را برای سازمان‌ها بررسی کنیم
• تفاوت بین MRP و ERP را بررسی کنیم
• به نقش این نوع برنامه‌ریزی در زمینه بهینه‌سازی فرآیندهای تولید و کاهش اتلاف‌ها پی ببریم.

منظور از برنامه ریزی ‏mrp چیست؟

«برنامه ریزی ‏mrp» یا «برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید» یا «برنامه‌ریزی مواد» (‏MRP: Material Requirements Planning‏) سیستمی است جهت محاسبه کردن مواد و اجزای لازم برای تولید یک محصول. به بیانی دیگر، این سیستم را می‌توانیم تابع یا ماژولی نرم‌افزاری بدانیم که نیاز به مواد را محاسبه و مختصات فعالیت تولید و خرید مواد (سفارش‌ها) را ‏‏‏برای برآورده کردن نیازمندی‌های مذکور تعیین می‌کند. بنابراین، می‌توانیم بگوییم که این نوع برنامه‌ریزی روشی نرم‌افزاری است که به مدیران سازمان‌های تولیدی کمک می‌کند تا اجزای مختلف فرآیند تولید را به‌منظور بهبود کارایی و کاهش هزینه‌ها تصحیح کنند.

مفهوم برنامه ریزی ‏mrp در تاریخچه فعالیت‌های تولیدی و صنعتی چگونه شکل گرفت؟

• سنگ بنای چیزی که امروزه با عنوان MRP می‌شناسیم، در اوایل قرن بیستم و با توسعه یافتن مدل‌های جدید بهینه‌سازی مدیریت تولید گذاشته شد. در سال 1913 میلادی، محاسباتی به کار گرفته شد که به‌عنوان مقدار اقتصادی سفارش شناخته می‌شد؛ یعنی مقداری که هزینه سفارش و نگهداری یک کالا را به حداقل می‌رساند. در این دوره، سیستم تولید انبوه راه افتاد و کنترل کردن دقیق جریان مواد در خط مونتاژ اهمیت پیدا کرد. از دیگر محرّک‌های مهم بهره‌وری صنعتی در این دوره تکنیک‌هایی بودند که برای برنامه‌ریزی و کنترل کردن تولید و بهبود کارایی جابجایی مواد به کار می‌رفتند.
• ظهور کامپیوترها نقطه عطفی در زمینه حرکت سازمان‌ها به سوی برنامه ریزی ‏mrp بود. با امکانات جدید، سیستم‌های بهینه‌سازی فرآیند تولید وارد عصر جدیدی شدند. پس از آن‌که کامپیوترهای بزرگ در دهه 1950 به صورت تجاری در دسترس قرار گرفتند، برنامه‌نویس‌ها در شرکت‌های تولیدی، نرم‌افزارهای سفارشی را برای مدیریت کردن صورتحساب مواد (BOM: Bill of Materials)، موجودی مواد و تولید و زمان‌بندی آن‌ها ایجاد کردند.
• اما مفهوم برنامه ریزی ‏mrp در دهه 1960 سر و شکل گرفت. در آن زمان، گروه کوچکی از مهندسان بانفوذ سیستم یکپارچه برنامه‌ریزی کامپیوتری را با عنوان «برنامه‌ریزی نیازهای مواد» معرفی کردند. در واقع، این سیستم پس از بررسی کردن مدلی برای روش تولید ناب رسمیت پیدا کرد. از برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد به‌عنوان اولین سیستم مدیریت موجودی بر مبنای کامپیوتر یاد می‌کنند.
• تا سال 1975 حدود 700 شرکت از این سیستم استفاده می‌کردند و در سال 1983، سیستم برنامه‌ریزی منابع تولید (MRP II: Manufacturing Resource Planning) ابداع شد. این سیستم به‌نوعی نسخه پیشرفته‌تر ‏mrp بود و مواردی مانند زمان‌بندی اصلی، برنامه‌ریزی اولیه ظرفیت، برنامه‌ریزی نیازهای ظرفیت و... را نیز در بر می‌گرفت.

همچنین بخوانید: بهای تمام شده کالای فروش رفته

کارکرد اصلی برنامه ریزی ‏mrp در سازمان چیست؟

• تولیدکنندگان به کمک این نوع برنامه‌ریزی می‌توانند بر مبنای عواملی نظیر عرضه و تقاضا و ‏‏‏‏‏هرگونه صرفه‌جویی حاصل از خرید عمده، تصمیمات بهتری درباره زمان خرید مواد، اجزا و ‏‏‏‏‏قطعات فرعی بگیرند.‏
• MRP اصولاً ‏طوری طراحی شده است که کاربران با به‌کارگیری آن می‌توانند پاسخی منطقی به سؤالات زیر بیابند:
• چه داریم؟
• به چه ‏‏‏‏‏چیزی نیاز داریم؟
• چه زمانی به آن نیاز داریم؟ 
• چه توانایی‌هایی داریم؟‏

‏ برنامه ریزی ‏mrp می‌تواند به مدیران سازمان در زمینه تصمیم‌گیری درباره زمان و میزان خرید کمک کند.‏ مراحل اصلی این فرآیند عبارتند از:

• مدیریت کردن موجودی در دسترس
• شناسایی کردن ‏‏‏‏نیازهای ‏مازاد به مواد 
• برنامه‌ریزی تولید یا تهیه کردن مواد لازم.‏

MRP با در نظر گرفتن اطلاعات زیر می‌تواند پیش‌بینی کند که سازمان چه زمانی باید مقدار مناسبی مواد ‏‏‏‏‏‏را جهت تولید کردن مقدار مناسبی کالا و به‌منظور پاسخگویی به تقاضای مشتریان بخرد:

• • عوامل خارجی
    • پیش‌بینی کردن تقاضای مشتریان
    • در دسترس بودن منابع
    • مهلت‌های زمانی و هزینه‌های تأمین‌کننده یا مشتری
    • مهلت‌های تحویل
  • عوامل داخلی
    • ظرفیت تولید از نظر زمان، نیروی کار و تجهیزات
    • میزان موجودی مواد، عمر مفید کالا و ظرفیت انبار
    • بارنامه‌ها
    • صورتحساب‌های مواد

مهم‌ترین ورودی‌های سیستم برنامه ریزی ‏mrp کدامند؟

سیستم برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد معمولاً امکانات اصلی زیر را در بر می‌گیرد که از آن‌ها به ورودی‌های سیستم نیز تعبیر می‌کنند. ورودی‌ها در واقع، اطلاعاتی هستند که باید پردازش شوند تا برنامه ریزی ‏mrp بر اساس آن‌ها بتواند شکل بگیرد.

• زمان‌بندی اصلی تولید (‏MPS: Master Production Schedule‏): این ابزار تقاضا را با ظرفیت تولید مرتبط و تعیین می‌کند که چه ‏‏‏‏چیزی، چه زمانی و به چه مقدار تولید شود.‏
• صورتحساب مواد: فهرستی است که مراحل و موارد لازم برای تولید کردن یک محصول را در بر می‌گیرد. از چنین فهرستی برای تعیین کردن میزان نیازمندی‌های مواد و سازماندهی تولید استفاده می‌کنند.‏
• مدیریت موجودی: این ابزار در نرم افزار ‏mrp مقادیر موجودی مواد لازم برای تولید را حفظ و رصد می‌کند و در صورت نیاز به خرید مواد، اعلان‌های لازم را برای افراد مسئول ارسال می‌کند.
• تخمین زدن زمان تحویل: به کمک این ابزار می‌توانید زمانی را محاسبه کنید که در طی آن مواد اولیه دریافت و ‏‏‏‏کالاهای نهایی تولید و ارسال می‌شوند (زمان سررسید تولید).‏ زمان‌های تحویل انواع مختلفی دارند که از رایج‌ترینشان می‌توانیم به انواع زیر اشاره کنیم:
• زمان تحویل مواد یا همان زمان لازم برای سفارش دادن مواد و دریافتشان
• زمان تحویل کارخانه یا تولید؛ یعنی مدت زمان لازم جهت ساخت و ارسال محصول پس از آماده شدن همه مواد و
• زمان تحویل مشتری که نشان‌دهنده زمان بین سفارش مشتری و تحویل نهایی محصول است.

سیستم برنامه‌ریزی مواد بسیاری از این زمان‌ها را محاسبه می‌کند؛ اما برخی از آن‌ها به‌وسیله مدیران انتخاب و به کار گرفته می‌شوند.

همچنین بخوانید: راهنمای جامع خرید نرم افزار ERP

سیستم برنامه ریزی ‏mrp چه فرآیندهایی را برای پردازش اطلاعات ورودی در بر می‌گیرد؟

فرآیند برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد را می‌توانیم به چهار مرحله اصلی به شرح زیر تقسیم کنیم.

• برآورد تقاضا و مواد مورد نیاز برای پاسخگویی به آن: مرحله اولیه فرآیند برنامه‌ریزی مواد عبارت است از تعیین کردن تقاضای مشتریان و الزامات برآورده‌سازی آن. این سیستم به کمک صورتحساب مواد، فهرست مواد خام، مجموعه‌ها و اجزای لازم برای تولید محصول نهایی، تقاضا را به مواد اولیه و اجزای خاص تولید تخصیص می‌دهد.
• بررسی تقاضا و ارزیابی کردن آن با موجودی مواد و تخصیص‌دهی منابع: در این مرحله برنامه ریزی ‏mrp، تقاضای مشتری را با توجه به موجودی مواد بررسی و در ادامه، منابع را بر اساس تقاضای مذکور، توزیع می‌کنند. به عبارت دیگر، فرآیند MRP موجودی را دقیقاً در جایی تخصیص می‌دهد که لازم است.
• برنامه‌ریزی تولید: در این مرحله، مقدار زمان و کار مورد نیاز برای تکمیل شدن محصول تولیدی محاسبه و مهلتی برای آن تعیین می‌شود.
• فرآیند نظارت: سیستم برنامه ریزی ‏mrp می‌تواند به‌طور خودکار مدیران را از هرگونه تأخیری آگاه کند و حتی برنامه‌های اضطراری را برای رعایت کردن مهلت‌های تولید محصول پیشنهاد دهد.

خروجی‌های اصلی سیستم برنامه‌ریزی مواد کدامند؟

خروجی‌های اصلی این سیستم عبارتند از: سه گزارش اولیه و سه گزارش ثانویه. گزارش‌های اولیه موارد زیر را در بر می‌گیرند:

• برنامه‌های پیش‌بینی شده سفارش مواد که مقدار و زمان این سفارش‌ها را در آینده مشخص می‌کنند.
• شرح سفارش که به انجام سفارش‌ها مربوط است 
• تغییر سفارش‌های برنامه‌ریزی شده که ممکن است شامل لغو یا تجدید نظر در مقدار مواد یا بازه زمانی سفارش باشد.

گزارش‌های ثانویه تولید شده به‌وسیله سیستم برنامه ریزی ‏mrp عبارتند از:

• گزارش‌های کنترل عملکرد که برای ردیابی کردن مسائلی نظیر تاریخ‌های تحویل از دست رفته و ذخیره‌سازی به‌منظور ارزیابی عملکرد سیستم به کار می‌روند.
• گزارش‌های برنامه‌ریزی که می‌توانند برای پیش‌بینی کردن نیازمندی‌های آتی موجودی به کار بروند و
• گزارش‌های استثنایی که توجه مدیران کسب و کارها را به مسائل کلی نظیر سفارش‌های دیرهنگام یا اتلاف‌های زیاد جلب می‌کنند.

چرا برنامه ریزی ‏mrp برای کسب و کارهای تولیدی اهمیت دارد؟

MRP‏ که عمدتاً با نرم‌افزارهای تخصصی این کار انجام می‌شود، این اطمینان را ایجاد می‌کند که ‏‏‏موجودی مناسب برای فرآیند تولید دقیقاً در زمان مورد نیاز و با کمترین هزینه ممکن در دسترس قرار خواهد گرفت. به این ‏‏‏ترتیب، این سیستم کارایی، انعطاف‌پذیری و سودآوری عملیات تولید را ارتقا می‌دهد. در چنین شرایطی:

• کارکنان سازمان بهره‌ورتر می‌شوند
• محصول با کیفیت بهتری تولید می‌شود
• هزینه‌های مواد و نیروی کار به حداقل می‌رسند
• مدیریت زنجیره تامین بهینه می‌شود و هزینه‌ها متعادل‌تر می‌شوند
• تولیدکنندگان سریع‌تر می‌توانند به افزایش تقاضا برای محصولاتشان واکنش نشان ‏‏‏دهند و از بروز تأخیر در تولید و تأمین کردن موجودی انبار و به تبع آن، از دست رفتن مشتریان جلوگیری کنند.

‏‏‏در نتیجه، رشد درآمد و ثبات کار سازمان تضمین می‌شود. برنامه ریزی ‏mrp را می‌توانیم یکی از علل دسترسی به کالاهای مصرفی به‌صرفه بدانیم؛ چرا که تولیدکنندگان بدون راهکاری مناسب برای خودکارسازی محاسبات پیچیده و مدیریت کردن داده‌های فرآیندهای برنامه‌ریزی مواد، نمی‌توانند الزامات تولید انبوه و با قیمت‌هایی منطقی را فراهم کنند. چنین الزاماتی باعث بهبود و ساده‌سازی کنترل کردن موجودی، مدیریت بهینه تدارکات و برنامه‌ریزی و ‏زما‌ن‌بندی مطلوب تولید می‌شوند.

همچنین بخوانید: نرم افزار حسابداری تولید

سیستم برنامه ریزی ‏mrp چه مزایایی را برای کسب و کارهای تولیدی در بر دارد؟

• سازمان‌ها از سیستم برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد برای ردیابی و مدیریت ارتباطات عوامل تولید و محاسبه کردن تعداد اقلام مورد نیاز بر اساس تاریخ‌های مشخص شده در زمان‌بندی اصلی تولید استفاده می‌کنند. به عبارت دیگر، MRP سیستم مدیریت و کنترل موجودی برای سفارش و ردیابی کردن اقلام مورد نیاز برای تولید یک محصول است.
• برنامه ریزی ‏mrp برای کارایی، اثربخشی و در نهایت سودآوری عملیات تولید ضروری است. تولیدکنندگان بدون مواد اولیه و اجزای مناسب تولید، نمی‌توانند مطمئن شوند که تقاضای محصولات را با هزینه و کیفیت مطلوبی پاسخ خواهند داد یا تولید را با نوسانات تقاضا تنظیم خواهند کرد.
• سیستم MRP می‌تواند مراحل تکمیلی تولید اعم از مونتاژ و بسته‌بندی را با از بین بردن بیشتر عدم قطعیت موجودی و به حداقل رساندن زمان لازم برای مدیریت کردن آن، روان‌تر و قابل پیش‌بینی‌تر کند. این سیستم هم در تولید مجزا، که در آن محصولات نهایی متمایز و قابل شمارش هستند؛ مانند پیچ و مهره، قطعات فرعی یا اتومبیل و هم در تولید فرآیندی قابل استفاده است که منجر به تولید محصولات فلّه می‌شود؛ از جمله: مواد شیمیایی، نوشابه و مواد شوینده.

برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد چگونه می‌تواند به کسب و کارها در رسیدن به اهدافشان کمک کند؟

تحقق اهداف سازمانی را باید از مجرای شرایطی بررسی کنیم که این سیستم در زمینه الزامات تولید در سازمان برقرار می‌کند. برخی از این شرایط به شرح زیر هموارکننده مسیر دستیابی به اهداف مذکور هستند.

• سفارش دقیق‌تر مواد

با ترکیب شدن عوامل داخلی و خارجی در سیستم زمان‌بندی متمرکز، کاربران سیستم برنامه ریزی ‏mrp دریافت کردن مواد مناسب را در مکان و  زمان مناسب، آسان‌تر می‌کند. این قابلیت به‌ویژه برای تولیدکنندگانی مناسب است که به دنبال استقرار مدل تولید به‌هنگام (JiT: Just in Time) در سازمانشان هستند؛ چرا که میزان حداقلی و مناسب موجودی و سفارش مواد را در هر زمان حفظ می‌کند. در نتیجه، کاربران به‌سرعت می‌توانند ریسک مربوط به مازاد موجودی یا کسری آن را کاهش دهند.

• تولید کارآمدتر

برنامه ریزی ‏mrp می‌تواند به کسب و کارها کمک کند تا کارایی خطوط تولید و کارکنانشان را ارتقا دهند؛ هم از طریق به حداقل رساندن زمان توقف برنامه‌ریزی نشده و هم با برنامه‌ریزی کردن حداکثر مقدار تولید در زمان مشخص.

• کاهش هزینه‌ها

این قابلیت را می‌توانیم نتیجه نکات بالا بدانیم. برنامه‌ریزی مواد، هزینه‌های زمان از کار افتادن تجهیزات، ضایعات، خرابی‌ها، مسائل ذخیره‌سازی مواد و نارضایتی مشتریان را کم می‌کند. موفقیت کسب و کارها در بازار به توانایی‌شان در زمینه برنامه‌ریزی مواد، تولید و مدیریت موجودی بستگی دارد.

• امکان انجام دادن محاسبات پیچیده

محاسبات مربوط به برنامه ریزی ‏mrp برای محصولات پیچیده و با حجم تولید زیاد معمولاً آسان نیست. لذا پیش‌بینی و برنامه‌ریزی مواد و اجزای تولید برای مدیریت کردن اثربخش آن و موجودی کالاهای نهایی بسیار مهم است. موجودی کالا معمولاً هزینه اصلی عملیات کسب و کار و از بزرگ‌ترین عوامل سودآوری تولیدکنندگان است. بنابراین، بدون برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد، مدیریت کردن اثربخش موجودی برای داشتن مقدار مناسب مواد در زمان مناسب، غیرممکن خواهد شد.

علاوه بر موارد فوق، برنامه ریزی ‏mrp با برقراری شرایط زیر دستیابی به اهداف از پیش تعیین شده را تضمین می‌کند.

• کاهش زمان لازم برای بهبود رضایت‌مندی مشتریان
• بهبود بهره‌وری نیروی کار
• قیمت رقابتی‌تر محصول 
• مدیریت و بهینه‌سازی مؤثر موجودی مواد

برای سیستم برنامه ریزی ‏mrp چه محدودیت‌هایی را می‌توانیم در نظر بگیریم؟

• خطر افزایش هزینه‌های موجودی: سیستم mrp برای حصول اطمینان از کافی بودن میزان موجودی مواد در زمان‌های مورد نیاز طراحی شده است؛ اما مدیران شرکت‌ها ممکن است وسوسه شوند که موجودی بیش از حد نیاز را در انبارها نگهداری کنند و در نتیجه هزینه‌های آن را افزایش دهند. به کمک برنامه ریزی ‏mrp می‌توانیم کمبود مواد را زودتر پیش‌بینی کنیم. این وضعیت می‌تواند منجر به تخمین بیش از حد تعداد موجودی و زمان تحویل شود؛ به‌ویژه در روزهای اولیه استقرار این سیستم که کاربران تجربه کافی را برای تعیین کردن مقادیر واقعی مواد مورد نیاز ندارند.
• عدم انعطاف‌پذیری: سیستم mrp در زمینه چگونگی محاسبه کردن زمان‌های تحویل یا جزئیاتی که بر زمان‌بندی اصلی تولید تأثیر می‌گذارند اعم از کارایی کارگران کارخانه یا مسائلی که می‌توانند تحویل مواد را به تأخیر بیندازند، تا حدودی سخت‌گیرانه عمل می‌کند.
• لزوم یکپارچگی داده‌ها: سیستم برنامه ریزی ‏mrp به شدت به اطلاعات دقیق ورودی‌های مهم، به‌ویژه تقاضا، موجودی و تولید وابسته است. اگر یک یا دو ورودی نادرست باشند، ممکن است باعث بروز خطاهای بزرگی در مراحل بعدی شوند؛ بنابراین، یکپارچگی و مدیریت کردن داده‌ها برای به‌کارگیری اثربخش سیستم‌های MRP ضروری است.

البته بسیاری از تولیدکنندگان برای رفع محدودیت‌های فوق از سیستم برنامه‌ریزی پیشرفته (APS: Advanced Planning and Scheduling) استفاده می‌کنند. این نرم‌افزار از ریاضیات و منطق پیچیده‌تری برای تخمین‌های دقیق‌تر و واقعی‌تر جهت زمان‌بندی استفاده می‌کند. APS ظرفیت تولید را در نظر می‌گیرد که می‌تواند در دسترس بودن مواد را تضمین کند.

همچنین بخوانید: نرم افزار حسابداری صنعتی

مهم‌ترین تفاوت‌های سیستم‌های MRP و ERP کدامند؟

• تمرکز برنامه ریزی ‏mrp عمدتاً بر فرآیند تولید است؛ اما سیستم برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP: Enterprise Resource Planning) مجموعه نرم‌افزاری ماژولار است که کاربران می‌توانند تقریباً هر بخش کسب و کار را به آن متصل کنند. مثلاً سیستم ERP تیم‌یار را می‌توانید برای مدیریت کردن زنجیره تأمین، ارتباط با مشتری (CRM)، حقوق و دستمزد و منابع انسانی، موجودی، خرید، تخمین‌ها و قیمت‌ها، فروش و پیکربندی محصول به کار ببرید.
• MRP را می‌توانیم به برخی از سیستم‌ها متصل کنیم؛ اما این فرآیند آسان نیست و رواج کمتری دارد. با وجود این، سیستم برنامه ریزی ‏mrp می‌تواند ماژول داخلی سیستم ERP باشد.
• امکان ارتقا و بسط دادن برای سیستم ERP بسیار بیشتر از MRP فراهم است؛ زیرا سیستم برنامه‌ریزی مواد صرفاً بر تکمیل شدن به‌هنگام و بهینه تولید متمرکز است.
• ERP برای مشاغلی مناسب‌تر است که به سطح پیچیدگی مشخصی رسیده‌اند؛ در حالی‌که MRP می‌تواند تقریباً برای همه انواع کسب و کارها، حتی شرکت‌های کوچک به کار برود.
• ERP نسبت به سیستم برنامه ریزی ‏mrp بسیار گران‌تر است. اما غالباً عملکردهای متنوع آن هزینه‌اش را توجیه می‌کنند.

کلام پایانی

‏ سیستم برنامه ریزی ‏mrp به‌منظور برنامه‌ریزی تولید ‏‏‏طراحی شده است. این سیستم مواد لازم را شناسایی می‌کند، مقادیر آن را تخمین می‌زند، تعیین می‌کند که مواد چه زمانی ‏‏‏برای تحقق یافتن برنامه تولید، لازم هستند و البته زمان تحویل را برای پاسخگویی مناسب به تقاضاها و بهبود بهره‌وری کلی سازمان، مدیریت می‌کند. در نتیجه، با به‌کارگیری سیستم برنامه‌ریزی مواد نظیر mrp تیم‌یار:

• مطمئن می‌شوید که مواد اولیه و قطعات به موقع به تولید می‌رسند
• موجودی و هزینه‌های مربوط به نگهداری آن را به حداقل می‌رسانید
• دقت برنامه‌های خرید، تولید و تحویل را ارتقا می‌دهید 
• در دسترس بودن مواد و اجزای تولید را تضمین می‌کنید.

نرم افزار مدیریت تولید تیم‌یار که در بازار با نام «ثمر» می‌شناسیمش به یکی از مدرن‌ترین و کاربردی‌ترین سیستم‌های MRP مجهز است. سیستمی که می‌تواند تقریبا تمام نیازهای نرم‌افزاری سازمان شما را به یک ابزار دیجیتال و کاربردی پوشش دهد.